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商品描述
一、 成型机整体
方案示意图:
放料架→进料台→成型机 →校平→剪切→ 定位→接料台
二、主要技术指标及设备要求
项目 | 技术参数及规格 | |
成型材料 | 材料 | SPCC、冷轧板、热轧板等 |
材料厚度 | δ0.6-2mm | |
材料内径 | φ450～530mm | |
加工能力 | 成型速度 | 10-12m/min |
加工长度 | 按需要 | |
压力 | 约40T（一套） | |
加工质量 | 长度精度 | L=1000±0.3mm |
成型截面 | 按图纸 | |
电源 | 功率 | 约12KW |
2.1占地面积（约）：长15000mm×高1800mm/宽1200mm
2.2生产线方向：面向操作台由 左至右
2.3生产操作人员：开车1人 普工1人
2.4设备颜色：设备主体 部分喷黑色波纹油漆，门板等附件喷红色波纹油漆，可动部分为黄色警示色（客户可自选）
三：设备概述：
全自动定长成型机生产线工作流程：放料机→校平伺服送料→成型机→校平→剪切。整个过程自动完成。
3.1、放料机
放料部分采用双悬臂结构，卷料料心大小由手动张紧调节（φ480～φ520），由校平部分带动卷料，通过刹车带停转。
3.2.主成型部分
它主要由导料架、成形部分、传动部分、等组成。
3.2．1、a.导料架：即为板料的导向装置，以保证板料平直对中进入成形部分。
b.成形部分：成形部分主要由机架、侧板、模具（滚轮）支承部分和滚压模具组成。
3.2.2机架采用型钢焊接，结构牢固，经时效处理后再进行加工，其变形小，内应力消除。精加工台面(龙门雕铣)，平整度±0.2MM，确保设备的强度、刚性、稳定性及精度。
3.2.3、侧板均采用45#钢加工，材质优良，加工后表面平滑。主侧板厚70mm、副侧板厚45mm磨六面，镗孔加工而成。
3.2.4、模具支承部分的主要部件——轧辘轴为45#钢材，调质后精车、精磨而成，配合部位尺寸，弯曲及挠度性能良好。其轴端工作轴承采用的国内外生产厂家产品，保证工作的稳定性及其工作寿命。
3.2.5、滚压模具采用国外先进的COPRA软件进行CAD设计。其材料为GCr15钢材，热处理后表面硬度达到HRC58～60，磨损极小。经过严格的工序、工艺，由精密数控机床加工，尺寸精度达到IT6～IT7级，表面粗糙度达到1.6μm以上，成形后尺寸准确，成形工作表面美观。滚压模具装置于滚轮轴上，经螺母锁紧，稳定可靠。成型滚轮14-16组滚轮成型， 孔径(滚轮轴径)φ50，滚轮外径小φ110。
校直：采用五轮校直机构。
3.2.6、整机经过合理设计后，成形滚轮采用多路轧辘逐步成形，成形后产品尺寸确，表面美观。
3.2.7、主动部分采用减速机及联轴器相互传动，滚轮之间采用万向联轴器传动，配中心距a=300，减速比i=30蜗轮箱、主电机7.5KW（南洋电机）变频调速控制。
3.2.8、主轴材料为45#钢，经过热处理调质后车加工精磨而成。
3.3．剪切
概述：本系统工作方式分为以下三种：当系统电源闭合的所有条件满足后，系统才能启动，启动后系统应进入手动模式。而通常在生产过程使用自动方式。
3.3.1、手动模式
系统正常运行所需的条件具备以后，系统通电后进入手动模式，而实际生产使用的是自动模式，在手动模式下，当按下正向点动按钮，刀架向正方向走，当按下反向点动按钮，刀架向反方向走，按下回零按钮，刀架回零点。
3.3.2、自动模式
这是为正常生产设置的操作方式，根据设定的切断长度，刀架自动与材料移动并按照设定长度对材料进行切断，然后刀架反回原点位置。切刀的速度由设定长度和材料速度自动计算决定。在指定的环境条件具备后，按下“自动模式”按钮，系统就能进入自动操作方式。
3.4、自动化控制系统
3.4.1、整条生产线集中全自动控制，校平伺服送料机与液压冲孔机之间联动，各动作自动完成。
3.4.2、伺服控制系统伺服控制系统中央处理器采用日本安川伺服电机、日本三菱生产的可编程序控制器，驱动装置采用德国博世力士乐智能全数字交流伺服系统、人机界面为台达的彩色高分辩率触摸屏，系统界面设有10个定单管理，各定单间配备完整，独立的计数保持功能，能方便操作者查阅当天的工作记录情况。接触器选用西门子，中继选用欧姆龙，按钮采用施耐德或ABB，其他元件采用国内外优质产品。
四．设备配置
4.1： 二合一校平放料机 一台
4.2： 伺服送料机 一台
4.3:成型机 一套
4.4： 剪切 一台
4.5： 液压系统 一套
4.6：自动控系统 一套